آشنایی با خط تولید چیپس سیب زمینی
چیپس
سیب زمینی یکی از تنقلات محبوب می باشد که این روزها با طعمها و اشکال
مختلف در فروشگاههای مواد غذایی به وفور به چشم می خورد . در این مقاله قصد
داریم نحوه تهیه و عملکرد تجهیزات در خط تولید چیپس را تشریح نماییم:
ماشین آلات بکار رفته در خط تولید چیپس :
دستگاه شستشو و سورتینگ
در این بخش از خط تولید چیپس ، عملیات شستشو و ضد عفونی سیب زمینی به طور کامل انجام می شود . این دستگاه تنها مختص خط تولید چیپس نمیباشد و در اکثر خطوط تولید مرتبط با سبزی و میوه جات تازه مورد استفاده قرار می گیرد.
دستگاه پوست کن
قسمت بعدی از خط تولید چیپس ، دستگاه پوست کن می باشد که همانطور که از نامش بر می آید برای گرفتن پوست سیب زمینی مورد استفاده قرار می گیرد. این بخش از خط تولید چیپس ، دارای مخزنهایی با سایزهای مختلف می باشد که سیب زمینی ها پس از شستشو توسط دستگاه بالابر پوست کن به این مخزنها وارد می شوند.
دستگاه کانوایر
دستگاه کانوایر در خط تولید چیپس
به منظور کنترل و بازبینی مجدد سیب زمینی ها مورد استفاده قرار میگیرد.
این بخش برای اطمینان از سالم و بی نقص بودن سیب زمینها می باشد .
سیب زمینی ها پس از بازبینی در این بخش از خط تولید چیپس ، توسط نوار نقاله به بخش اسلایسر سیب زمینی منتقل می شوند.
در
دستگاه اسلایسر سیب زمینی ، سیب زمینی ها ورقه ورقه شده و آماده طبخ توسط
دستگاه بلانچر می شوند . دستگاه اسلایسر مختص خط تولید سیب زمینی نمی باشد و
در سایر صنایع غذایی مرتبط با میوه جات مانند خط تولید کمپوت و خط تولید
مربا نیز مورد استفاده قرار می گیرند.
پس از اینکه سیب زمینی ها ورقه ورقه و یا خلالی شد توسط دستگاه بلانچ پیش پز می گردند.
دستگاه بلانچر
در این مرحله از خط تولید چیپس
، نشاسته اضافه سیب زمینی توسط دستگاه بلانچر گرفته می شود . در این قسمت
به منظور خروج هوای اضافه از بلانچر ، بر روی خود دستگاه و درب آن دریچه و
منافذ خروج بخار قرار دارد.
دستگاه سرخ کن
دستگاه سرخ کن در خط تولید چیپس
همانطور که از نام آن بر می آید به منظور سرخ کردن سیب زمینی ها بکار می
رود. که پس از سرخ شدن سیب زمینها ، روغن اضافی ان توسط دستگاه کانوایر
روغن گرفته می شود.
دستگاه طعم زن سیب زمینی در خط تولید چیپس
آخرین
مرحله از خط تولید چیپس ، دستگاه طعم زن می باشد که طعمهای مختلف برای
ذائقه ها و سلایق گوناگون در این بخش به سیب زمینی اضافه می شود.
خط تولید قند
تاریخچه تولید قند
به حدود 1500 سال قبل در کشور هندوستان برمی گردد که مردم هند با تبخیر
عصاره حاصل از نیشکر قند خام تولید می کردند . در اواسط قرن هیجدهم ماده
قندی در چغندر یافت شد و برای اولین بار کارخانه قند به صورت صنعتی در قرن
نوزدهم ایجاد شد.خط تولید قند چغندر با استاندارد شدن روشهای کشت چغندر و افزایش قند موجود در چغندر از 5 به 20 درصد توانست با خط تولید قند نیشکر رقابت کند.
درخط تولید قند
، برگها و بخشی از خود چغندر که دقیقا زیر برگها میباشد را قبل از ورود به
خط تولید قطع می کنند . علت اینکار ، عدم وجود قند در این ناحیه و وجود
مواد فرعی در این بخش است که باعث می شود قند مرغوبیت کمی داشته باشد . پس
از ورود چغندر به خط تولید قند خیلی سریع عمل استخراج قند باید انجام شود . زیرا در صورت تنفس قند، مقدار مواد فرعی آن بیشتر و در نتیجه استخراج قند سخت خواهد شد.
اولین مرحله در خط تولید قند
سورتینگ و شستشو است . در این مرحله پس از شستشو ، چغندرها در ظروف بسیار
بزرگ وزن می شود و در دستگاه خرد کن به خلال چغندر تبدیل می گردد.
مرحله بعد در خط تولید قند استخراج
عصاره چغندر با دستگاه دیفوزر است که این عملیات به وسیله آب داغ انجام می
شود . آب داغ باعث پاره شدن مجرای پلاسمای سلول های چغندر شده و با جدا
شدن عصاره قند از جدار سلول ها ، وارد آب می شود.
برجهای دیفوزیون در خط تولید قند
، مهمترین قسمت دستگاه دیفوزر می باشد . عصاره گرم شده و خلال چغندر
وارد قسمت پایین برج شده و به کمک ساختمان مخصوص داخلی برج ، به سمت بالا
حرکت می کند . سپس تفاله ها از قسمت بالای برج به بیرون منتقل می شوند .
برای خالص شدن شربت قند ، ناخالصی را باید از عصاره جدا کرد . در این بخش از خط تولید قند
از عصاره آهک برای ته نشین کردن مواد ناخالص استفاده کرده و در پایان ،
آهک و ناخالصی ته نشین شده را جدا می کنند . برای جداسازی آهک در خط تولید قند
نیاز به مرحله ساتوراسیون می باشد که این مرحله در دمای 80 تا 90 درجه
سانتی گراد به وسیله اشباع محیط با گاز کربنیک در درون دیگهای مخصوص انجام
می شود . با این عمل ، آهک به کربنات کلسیم تبدیل می شود و عصاره آن صاف
میگردد . این عصاره حاوی 13 تا 14.5 درصد قند است . پس از تبخیر آب آن
، عصاره 55 تا 60 درصد وزنی حاصل میشود . در این مرحله از خط تولید قند عصاره غلیظ را صاف کرده و حرارت می دهیم تا متبلور شود . افزایش حرارت باعث می شود تا بلورهای قند درشتر شود . در آخرن مرحله از خط تولید قند ، بلورهای قند به روش سانتریفوژ از سیروپ جدا می شود.
اساس تولید مربا و تجهیزات در خط تولید مربا
اولین مرحله از خط تولید مربا
مانند سایر خطوط تولید صنایع غذایی مرحله شستشو و آماده سازی میوه می باشد
که طی این مرحله ، میوه ها شسته و میوه های خراب از خط تولید خارج می
گردند .
مرحله بعدی در خط تولید مربا تهیه شربت مناسب
برای مربا می باشد . اگر چه که می توان در حین پخت مربا ، شکر را به آن
اضافه نمود اما بهتر است که شربت مربا به صورت جدا گانه تهیه و بعد به آن
اضافه گردد.
گام بعدی در تهیه مربا ، پخت میوه جات می باشد که این مرحله از خط تولید مربا می تواند در دیگهای رو باز و یا در یگهای تحت خلا صورت گیرد .
در
تهیه مربا در دیگهای تحت خلا ، با حفظ دما در بازه 50 تا 60 درجه
سانتیگراد و بازه خلاء بین 540 تا 640 میلیمتر جیوه ، کیفیت محصول نهایی
بهتر خواهد بود و به ویژه در این شرایط ، میوه کمتر دچار تغییر رنگ خواهد
شد .
امروزه تهیه مربا در دیگهای روباز ، جزو روشهای سنتی تولید مربا
محسوب می شود . این دیگها معمولا دوجداره بوده که بین این جداره ها بخار آب
و یا آب داغ جریان دارد و معمولا برای پیشگیری از چسبندگی میوه ها به
جداره دیگها در این بخش از خط تولید مربا از همزن ، درون دیگها استفاده می شود.
معمولا در کارخانه ها و تولیدی های مجهز و بزرگتر ، در این بخش از خط تولید مربا برای خارج ساختن بخارات اضافه از دیگها ، در بالای هر یک از دیگها از هودهای بزرگ و صنعتی استفاده می شود.
عملیات
پخت تا زمانی که مواد درون دیگها به بریکس حدود 65 درجه برسد ادامه خواهد
داشت که در این مرحله ، آروما و پکتین و اسید به مربا اضافه می شود . اضافه
نمودن این مواد به مربا باید در آخرین مراحل پخت صورت گیرد تا از تشکیل
زودتر از موقع ژل پکتین جلوگیری شود چون این ژل در فرایند تولید مربا ،
مشکلاتی را به وجود خواهد آورد.
در مرحله بعدی از خط تولید مربا
، خلا محیط شکسته شده و دما تا 90 درجه سانتیگراد افزایش می یابد . این
افزایش دما به منظور اطمینان از سالم سازی محصول تولیدی می باشد .
مرحله نهایی از خط تولید مربا ، پرکردن و درپوش گذاشتن می باشد که این عملیات توسط دستگاه پرکن صورت میگیرد.
معمولا مربا درون ظرفهای شیشه ای پر می شود . دستگاه پرکن در خط تولید مربا
با یک سرعت یکنواخت و ثابت ظروف شیشه ای را پرکرده و سیلندرهای دستگاه
پرکن پس از هر بار گردش ، مجددا پر شده و سپس شیشه ها توسط دستگاه دربند یا
درب گذار ، دربندی شده و سپس پس از عبور از سایر مراحل بسته بندی شامل
دستگاه لیبل زن ، دستگاه وکیوم ، دستگاه شرینک و ... آماده ارسال به بازار
می گردد.
امروزه در کارخانجات تولید ماشین آلات صنایع غذایی و بسته بندی ، دستگاه وکیوم سیل با ابعاد و ظرفیتهای مختلفی تولید میگردد که این طیف وسیع ، امکان استفاده از دستگاه وکیوم سیل را در کلیه کارخانجات صنایع غذایی و بسته بندی فراهم می نماید .
انواع دستگاه بوجاری یا همان الکها به صورت موازی و با فواصل مشخصی در دستگاه بسته بندی خشکبار ، بر روی هم سوار شده اند که بر اثر لرزش آنها ، سنگ ریزه ها ،گرد و خاک و کاه و کلش موجود در خشکبار و حبوبات را جدا می کنند.
تعداد این الک ها در دستگاه بسته بندی خشکبار معمولا سه عدد و با ظرفیتهای مختلفی می باشد که بر اساس اندازه و میزان یکنواختی محصول انتخاب می گردند.نحوه کار بوجاری و پاک کردن در دستگاه بسته بندی خشکبار و حبوبات به این نحو است که ابتدا دانه های درشت و کلوخه و سنگ از محصول جدا شده و در الک بعدی دانه های خرد شده و شکسته محصول از آن جدا می شود و نهایتا در الک سوم ذرات بسیار ریزتر ، از محصول زدوده می شود.