خط تولید نوار آبیاری

خط تولید نوار آبیاری قطره ای جهت تولید نوار تیپ آبیاری قطره ای با سایزها و اندازه های مختلف می باشد. در خط تولید نوار آبیاری قطره ای می توان نوار تیپ با فواصل آبدهی 10 ، 15 ، 20 ، 30 ، 35 سانتی متر تولید نمود . همچنین ضخامت نوار تیپ را می توان از 175 الی 220 میکرون تنظیم نمود که این ضخامت با وزن یک رول ارتباط مستقیم دارد
خط تولید نوار آبیاری قطره ای می تواند بنا به درخواست مشتری ، نواری به قطر 12 ، 16 ، 20 میلیمتر تولید نماید . آبدهی نوار تیپ نیز مطابق با نیاز مشتری می باشد و خط تولید نوار آبیاری قطره ای با انتخاب فرم مورد نظر از آبدهی 1.5 الی 4 لیتر در ساعت خروجی تنظیم می شود.
اکسترودر خط تولید نوار آبیاری قطره ای با ظرفیت خروجی 55 الی 90 کیلوگرم در ساعت ارائه می شود و دارای 2 الی 3 کلاف کن می باشد . مواد اولیه مورد نیاز خط تولید نوار آبیاری قطره ای پلی اتیلن سبک و سنگین با گرید مشخص می باشد .سرعت تولید در خط تولید نوار آبیاری قطره ای از 40 الی 100 متر بر دقیقه می باشد . اکسترودر مورد استفاده در خط تولید نوار آبیاری قطره ای می تواند مجهز به پی ال سی باشد

الکتروموتور

وظیفه الکتروموتور تبدیل انرژی الکتریکی به مکانیکی می باشد . همین عمل به صورت برعکس یعنی تبدیل انرژی مکانیکی به الکتریکی توسط ژنراتورها صورت می گیرد.
در واقع به جز عملکرد این دو دستگاه ، الکتروموتور و ژنراتورها در سایر موارد شبیه به هم می باشند .
الکتروموتور توسط الکترومغناطیس کار می کنند و اکثر الکتروموتور ها دوار بوده و بصورت چرخشی کار می کنند . در الکتروموتور یا هر موتور دوار دیگر ، به بخش متحرک روتور و به بخش ثابت آن استاتور گفته می شود.
روتورها که معمولا درون موتور الکتروموتور قرار دارند از یک آهن ربای الکتریکی که بر روی قاب سیم پیچی شده ای قرار دارند تشکیل شده است . به قاب سیم پیچی شده در الکتروموتور آرمیچر نیز اطلاق می شود
در یک تقسیم بندی می توان الکتروموتور ها را به انواع الکتروموتور پله ای و الکتروموتور خطی تقسیم بندی نمود .
همچنین در تقسیم بندی دیگری میتوان الکتروموتور ها را به دو بخش الکتروموتور تک فاز و الکتروموتور سه فاز تقسیم نمود.

الکترو گیربکس

الکترو گیربکس ها در طراحی و ساخت ماشین ها و تجهیزات جابجایی و انتقال نقش پر اهمیتی دارند.
برای انتخاب الکترو گیربکس موارد زیر مورد توجه قرار می گیرد:
توان ورودی الکترو گیربکس
دور ورودی الکترو گیربکس
دور خروجی الکترو گیربکس
اندازه گشتاور خروجی
همچنین در انتخاب الکترو گیربکس باید به دستگاه و وسیله ای که الکترو گیربکس برای ان انتخاب میشود توجه داشت .
دما و شرایط محیطی نیز در انتخاب الکترو گیربکس بسیار موثر است . گرد و خاک ، رطوبت و ... میتواند در عملکرد الکترو گیربکس تاثیر گذار باشد .
یکی دیگر از عوامل قابل توجه در انتخاب و بستن الکترو گیربکس ، نوع سیستم انتقال می باشد . این نکته که این انتقال به صورت مستقیم است یا از طریق کوپلینگ کلاچ صورت میگیرد ، حائز اهمیت می باشد.
نوع آرایش و چیدمان محورها نیز از عوامل مهم در انتخاب الکترو گیربکس می باشد.
در نصب الکترو گیربکس باید موارد زیر را رعایت نمایید :
الکترو گیربکس حتما باید به پایه ای محکم و پیچ شده باشد تا از ارتعاش ان در حین کار جلوگیری شود.
کاسه نمدها باید پوشانده شود تا مانع از زنگ زدگی الکترو گیربکس شود.

پمپ گریز از مرکز

از آنجا که پمپ گریز از مرکز دارای تنوع و گستردگی فراوانی بوده و هزینه های نصب و نگهداری و تعمیرات آن نیز بسیار مقرون به صرفه تر از سایر انواع پمپ آب می باشد ، عموما از این نوع پمپ یعنی پمپ گریز از مرکز در اکثر صنایع استفاده میشود.
یکی از عمده ترین مصارف پمپ گریز از مرکز ، نقل و انتقال آب و دیگر سیالات سبک می باشد . البته در مواردی از پمپ گریز از مرکز برای انتقال سیالات سنگین نیز استفاده می شود که در این صورت باید از پروانه های قویتری در پمپ گریز از مرکز استفاده نمود.
اصولا تعمیر و کار بر روی قسمتهای داخلی یک پمپ گریز از مرکز بسیار ساده می باشد و این خود یکی از دلایل استفاده گسترده پمپ گریز از مرکز در صنایع مختلف می باشد.
طرز کار پمپ گریز از مرکز
اساس کار پمپ گریز از مرکز بر پایه نیروی گریز از مرکز می باشد . به این صورت که زمانیکه که آب یا سیال وارد دهانه پمپ و بخش مرکزی پمپ گریز از مرکز می شود ، به دلیل حرکت دورانی و چرخشی پره های پروانه ، همزمان به بیرون نیز رانده می شود . سرعت آب یا هر سیالی که وارد پمپ گریز از مرکز شده است ، در بخش خارجی پروانه زیاده بوده و این باعث می شود که میزان حرکت سیال نیز افزایش یابد . هر چه میزان ورود سیال به داخل پمپ گریز از مرکز بیشتر باشد ، میزان حرکت ان نیز در بدنه پمپ گریز از مرکز بیشتر خواهد بود که در نهایت ، آب (سیال) با فشار از دریچه یا دهانه خروجی پمپ گریز از مرکز به بیرون پرتاب می شود.

خشک کن گرانول

یکی از پرکاربردترین مصارف دستگاه خشک کن گرانول ، استفاده از آن در خطوط تولید لوله پلی اتیلن می باشد.
خشک کن گرانول به منظور خشک کردن ، مخلوط کردن و گرفتن رطوبت ذرات گرانول ، در خط تولید لوله پلی اتیلن و قبل از تولید محصول نهایی تعبیه می گردد.
نحوه عملکرد خشک کن گرانول در خط تولید لوله پلی اتیلن به این شرح است که ابتدا ذرات گرانول وارد مخزن شده و سپس هوای گرم بصورت مداوم و متناوب از قسمت تحتانی مخزن به درون مواد گرانول دمیده می شود.
مواد در دستگاه خشک کن گرانول در حین حرارت دیدن ، به مرور گرم و سپس خشک می شوند .
دستگاه خشک کن گرانول ، عموما علاوه بر خشک کردن مواد ، نقش مخلوط کن را نیز به عهده دارد . بنابراین چنانچه هدف از استفاده از دستگاه خشک کن گرانول ، صرفا مخلوط کردن مواد باشد ، در این صورت به حرارت دادن ذرات گرانول نیازی نخواهد بود و سیستم گرمایش از عملیات قابل حذف خواهد بود .
به منظور رقابت در ساخت انواع خشک کن گرانول ، تولید کننده ها، سعی در ساخت دستگاهی با کمترین مصرف میزان انرژی و بالاترین راندمان را دارند . یکی دیگر از فاکتورهای مهم در ساخت دستگاه خشک کن گرانول ، ممانعت از جذب دوباره رطوبت توسط مواد گرانول می باشد.